滚珠丝杠副的参数有（见图1）：

图1 滚珠丝杠螺母副基本参数

a）滚珠丝杠副轴向剖面图   b）滚珠丝杠副法向剖面图

名义直径d₀：滚珠与螺纹滚道在理论接触角状态时包络滚珠球心的圆柱直径，它是滚珠丝杠副的特征尺寸。

导程L：丝杠相对于螺母旋转任意弧度时，螺母上基准点的轴向位移。

基本导程L₀：丝杠相对于螺母旋转2π弧度时，螺母上基准点的轴向位移。

接触角β：在螺纹滚道法向剖面内，滚珠球心与滚道接触点的连线和螺纹轴线的垂直线间的夹角，理想接触角β等于45⁰。

此外还有丝杠螺纹大径d、丝杠螺纹小径d₁、螺纹全长l、滚珠直径d_b、螺母螺纹大径D、螺母螺纹小径D₁、滚道圆弧偏心距e以及滚道圆弧半径R等参数。

导程的大小是根据机床的加工精度要求确定的。精度要求高时，应将导程取小些，这样在一定的轴向力作用下，丝杠上的摩擦阻力较小。为了使滚珠丝杠副具有一定的承载能力，滚珠直径d_b不能太小。导程取小了，就势必将滚珠直径d_b取小，滚珠丝杠副的承载能力亦随之减小。若丝杠副的名义直径d₀不变，导程小，则螺旋升角λ也小，传动效率η也变小。因此导程的数值在满足机床加工精度的条件下，应尽可能取大些。

名义直径d₀与承载能力直接有关，有的资料推荐滚珠丝杠副的名义直径d₀应大于丝杠工作长度的1/30。

数控机床常用的进给丝杠，名义直径d₀=φ30~φ80mm。

滚珠直径d_b应根据轴承厂提供的尺寸选用。滚珠直径d_b大，则承载能力也大，但在导程已确定的情况下，滚珠直径d_b受到丝杠相邻两螺纹间的凸起部分宽度所限制。在一般情况下，滚珠直径d_b≈0.6L₀。

设滚珠的工作圈数为j和滚珠总数为N，由试验结果可知，在每一个循环回路中，各圈滚珠所受的轴向负载不均匀。第一圈滚珠承受总负载的50%左右，第二圈约承受30%；第三圈约为20%。因此，滚珠丝杠副中的每个循环回路的滚珠工作圈数取为j=2.5~3.5圈，工作圈数大于3.5无实际意义。

滚珠的总数N，有关资料介绍不要超过150个。若设计计算时超过规定的最大值，则因流通不畅容易产生堵塞现象。若出现此种情况，可从单回路式改为双回路式或加大滚珠丝杠的名义直径d₀或加大滚珠直径d_b来解决。反之，若工作滚珠的总数N太少，将使得每个滚珠的负载加大，引起过大的弹性变形