对于车削加工，切入零件时采用快速走刀接近工件切削起始点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空行程时间，提高加工效率。切削起始点的确定取决于毛坯余量的大小，以刀具快速走到该点时工艺系统内不发生碰撞为原则。加工螺纹时为保证加工精度，应有一定引入和引出距离。

在确定走刀路线时，应在保证加工精度和表面质量的情况下，使加工程序具有最短的走刀路线，不仅可节省工件的加工时间，还减少了一些不必要的刀具磨损及机床进给机构滑动部件的磨损等。

下面将简单介绍如何实现最短的空行程路线和最短的切削走刀路线。

1）合理设置起刀点

图5为采用矩形循环方式粗车的一般情况。其中图（a）将对刀点与起刀点设置在同一点，即A点，其走刀路线如下：

第一刀：A→B→C→D→A

第二刀：A→E→F→G→A

第三刀：A→H→I→J→A

图（b）则将对刀点与起刀点分离，设置为两点，即A点和B点，其走刀路线如下：

对刀点与起刀点分离的空行程为A→B

第一刀：B→C→D→E→B

第二刀：B→F→G→H→B

第三刀：B→I→J→J→B

显然采用图（b）所示的走刀路线，可以缩短走刀路线，提高加工效率。该方法也可用在其它循环车削（如螺纹车削）的加工中。

（a） （b）

图5 合理设置起刀点

2）合理设置换刀点

为了换刀的方便和安全，可将换刀点设置在离工件较远的位置处，但会导致换刀后空行程路线的增长，所以可以在满足换刀空间的前提下将换刀点设置在较近点，则可缩短空行程距离。

3）合理安排“回零”路线

有时编程人员在编制较复杂零件的加工程序时，为尽量简化计算过程，便于校核程序，会使刀具通过执行“回零”指令，返回到对刀点的位置，然后再执行后续程序。这样就增加了走刀路线的距离，因此，在安排“回零”路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量缩短，或者为零，以满足走刀路线为最短的要求。另外，在选择返回对刀点指令时，在不发生加工干涉现象的前提下，应尽量采用X、Z坐标轴双向同时“回零”指令，该指令功能的“回零”路线将是最短的。

4）确定最短走刀路线

图6所示为零件粗车的几种不同切削走刀路线的安排示意图。其中图（a）表示封闭式复合循环功能控制的走刀路线；图（b）为 “三角形”走刀路线；图（c）为“矩形”走刀路线。这三种走刀路线中，矩形循环路线的进给总长度为最短。

（a） （b） （c）

图6 粗车进给路线示例