二、准备
（一）、工件与刀具装夹、对刀。
（二）、数控车床各编程指令的综合应用
三、目标
掌握综合零件的程序编制和加工技能
四、实施
（一）、读图
看清图样，分析工件形状和尺寸。 这中间主要是总长和最大直径，公差要求等。
（二）、工艺分析
1、确定装夹方式
由于零件毛坯长度为100mm，因此，决定采用一次装夹完成加工。夹住毛坯长度为20mm进行加工，然后留1mm余量割断，再调头车端面至总长。
﹡这个问题相对简单，同学们几乎是异口同声。这主要是因为车床的装夹比较简单。
2、设定编程原点
编程坐标原点工件左端面中心（见上图），起刀点位置在编程坐标系中X100，Z150位置。
﹡这个问题也比较简单，设在左右端面中心都可以。我们就设在左端面中心。
3、确定工序——设疑1：如何确定工序？
主要加工内容为外圆、R20圆弧、M12×1.5 螺纹，
整个加工过程是先加工端面和外圆，然后加工R20圆弧，
再车螺纹退刀槽，后加工螺纹，最后割断。
4、确定刀具——设疑2：选用何种刀具材料?选用几把
刀？
刀具：T0101 — 90° 外圆车刀
T0202 — 4 mm割槽刀
T0303 — 60° 螺纹车刀
5、制订切削参数——设疑3：如何制订切削参数？
切削用量：S — 600r/min，F — 0.3mm/r（粗）、
F — 0.1 mm/（精）。
（三）、数值计算
1、R20圆弧
在加工R20圆弧时，刀具不应直接从A点加工到F点，而应考虑从边界进刀、退刀，最好从C点加工到E点，这样就要计算C点和E点的坐标值（如图）。
根据几何学知识，有：
C点坐标：X=30＋2DB=31.234mm ； Z=34mm
E点坐标：X=31.234mm ； Z=12mm
2、螺纹尺寸
螺纹尺寸代号为M12×1.5，根据以前的经验公式，有：
螺纹大径为d1＝11.8mm，螺纹小径为d2＝d1－1.3×P＝11.8mm。
（四）、编制加工程序
N010 G50 X100 Z150； 设定工件坐标系
N020 M03 S600 T0101； 主轴正转，转速600r/min， 选用1号刀（90°刀），刀补号为1
N030 G00 X37 Z72； 快速定位至加工位置
N040 G94 X0 Z70.5 F0.2；加工端面（粗车，留0.5余量）
N050 G94 X0 Z70； 加工端面（精车）
N060 G71 U2 R1； 外圆粗加工循环
N070 G71 P80 Q190 U0.3 W0.1 F0.3；
N080 G00 X5.8； 精加工轨迹描述
N090 G01 X11.8 Z69 F0.1；
N100 Z55；
N110 X12；
N120 X25 W-12；
N130 W-3；
N140 G02 X29 W-2 R2；
N150 G01 X30 W-0.5；
N160 Z8；
N170 X31；
N180 X32 W-0.5；
N190 Z-2；
N200 G70 P80 Q190； 外圆精加工循环
N210 G00 X50 Z38； 快速定位至加工位置
N220 G73 U1.7 W0 R2； 粗加工CE圆弧
N230 G73 P240 Q250 U0.3 W0 F0.3；
N240 G00 X31.234 Z34；
N250 G02 X21.234 Z12 R20 F0.1；
N260 G70 P240 Q250； 精加工CE圆弧
N270 G00 X100 Z150； 回换刀点
N280 T0202； 选用2号刀（割刀），刀补号为2
N290 G00 X14 Z55；快速定位至加工位置
N300 G01 X9 F0.2； 切槽
N310 G00 X14； 退刀
N320 X100 Z150； 回换刀点
N330 T0303；选用3号刀（螺纹刀），刀具补偿号为3
N340 G00 X15 Z72；
N350 G92 X11 Z57 F1.5； 螺纹加工
N360 X10.5；
N370 X10.3；
N380 X10.05； 加工至螺纹小径
N390 X10.05； 光刀
N400 G00 X100 Z150； 回换刀点
N410 T0202；选用2号刀（割刀），刀具补偿号为2
N420 G00 X37 Z-5；
N430 G01 X0 F0.2； 切断
N440 G00 X100 Z150； 回换刀点
N450 T0100； 撤消刀补
N460 M05 ； 主轴停止
N470 M30； 程序停止
