我公司制成车间成品水泥输送原采用空压机螺旋泵方式，但由于其电耗及故障率均较高，于1997年改为皮带输送系统，改造后电耗及故障率大幅下降。但由于设计不完善，一直存在皮带尾部冒料问题。期间又经过多次技改，至2000年时，皮带输送能力达到了250t/h，基本能够满足生产要求。但随着水泥粉磨系统进一步技改，尤其是近2年水泥助磨剂的使用，使磨系统生产能力得到了大幅提升，输送系统中的22m皮带尾部冒料问题重新又成为制约生产的主要因素，大大限制了水泥磨系统生产能力的正常发挥和提高。为此，我们于2002年1月再次对22m皮带输送机进行全面改造，解决了冒料的问题。

1　原因分析

水泥输送系统工艺流程见图1。
根据长期的观察，发现22m皮带冒料现象主要表现为:生产32.5级水泥使用助磨剂时，皮带尾部水泥逐渐打拥堆积，料面逐步升高，达到一定高度时象水一样从皮带尾部和四周大量漫出。对于冒料原因，我们经过认真分析研究，认为主要有以下几点:
　　
1)22m皮带水平段太短且转角处缺少过渡。由于受现场空间位置限制，皮带水平段仅有6m，去除皮带尾轮部分的1.5m，水平段仅为4.5m，造成下料口离皮带转角处太近，成品水泥落到皮带上后，还没有完全被皮带带起，获得与皮带同样的前行速度就开始上行爬坡，且由于皮带水平段与上行段之间无任何过渡，造成运行时转角处托辊与皮带基本不接触，不能很好的保持皮带的槽形，从而造成水泥不能很好的从水平段过渡到上行段，逐步在转角处堆积，引起冒料。
　　
2)成品水泥中含气量较大，造成水泥流动性、分散性较好，在皮带上不易聚合成堆。水泥经选粉机选粉和空气斜槽输送后，得到了充分流化，虽经螺旋输送机缓冲，其含气量仍较大，从而造成水泥到皮带上后充分分散，容易从皮带边缘流出。
　　
3)使用分散剂后，水泥颗粒间的静电吸附等粘团现象被消除，使水泥的分散性更好。而且由于使用分散剂后，出磨水泥控制指标较以前相比有了较大幅度提高(提高了30m2/kg)，使水泥容重下降，造成了同样台时产量情况下，水泥体积增加。体现在皮带输送上，就是水泥磨台时产量即使不变，其水泥输送量也已增加了。再加上系统技改后，台时产量的提高部分带来的输送量增加，从而致使皮带输送能力不足，重新出现冒料。

2　改造方案

由于2002年1月份，2号磨系统也要改造，能力会进一步提高，因此我们要求改造后22m皮带输送能力达到300t/h。
　　
1)增加皮带的水平段长度。
　　
在9.0m平台皮带尾轮后增加1个钢平台，使尾轮在钢平台上外移1.7m，然后皮带尾轮及1号、2号斜槽均向上移800mm，皮带头轮位置及上行段角度保持不变，因此，皮带水平段长度由6m增至12.8m。
　　
20m皮带移动前后位置示意见图2。
2)减少成品水泥中的含气量。
　　
螺旋输送机由原来的水平布置改变为倾斜布置，即:螺旋输送机进料端向上移400mm，出料端向上移800mm。
　　
1号北斜槽及下料圆筒相对位置不变，南斜槽第2节斜槽下料端向北移，移后位置与原位置夹角为7.3°，并延长300mm。这样南斜槽下料圆筒靠近北斜槽圆筒，两圆筒中心距变为800mm(原为1800mm)，使斜槽下料集中到螺旋输送机头部，切实发挥倾斜螺旋输送机的排气作用。斜槽移动前后位置见图3。
3)对皮带拐角处进行过渡弧处理。
　　
在皮带水平段和倾斜段之间增加过渡弧和托辊数量，保证皮带在过渡段与托辊很好地接触。
　　
4)在22m皮带机尾水平段两侧各增设高1000mm、宽600mm的钢平台，与机尾新增钢平台联为一体，便于岗位工巡检。
　　
上述方案实施后由于空间位置所限，电除尘器用斜FU输送机分别从头部截断2m后，料通过溜子直接进入皮带。
　　
改造后水泥输送系统工艺流程图见图4。

3　改造效果

　　改造后水泥在皮带上的堆积厚度较以前相比有明显提高，而且水泥距皮带边缘距离较远。增加皮带过渡弧后皮带与各个托辊均能实现很好的有效接触，皮带的输送能力大大提高，最大输送能力已经超过300t/h，冒料现象不再发生。

信息来源于：中国水泥网