看零件图的目的的要求是：
(1)
了解零件的名称、用途、材料等。
(2) 了解组成零件各部分结构的形状、特点、功用以及它们之间的相对位置。
(2)
了解零件的尺寸大小、制造方法和所提出的技术要求。
现以图10—65蜗轮减速器箱体零件图为例，说明看零件图的方法步骤。
一、首先看标题栏，粗略了解零件
看标题栏，了解零件的名称、材料厂、数量、比例等，从而大体了解零件的功用。对不熟悉的比较复杂的零件图，通常还要参考有关的技术资料，如该零件所在部件的装配图、相关的其他零件图及技术说明书等，以便从中了解该零件在机器或部件中的功用、结构特点、设计要求和工艺要求， 为看零件图创造条件。
图10—65所示的蜗轮减速器箱体属于箱体类零件，是蜗轮减速器的主休零件，经分析可知，它应起支承和包容蜗杆蜗轮等传动零件的作用，其结构应满足这些要求。材料为灰口铸铁HT200，说明毛坯的制造方法是铸造，可以想像出应具备的工艺要求。从比例和图形大小，可估计出该零件的真实大小。
二、
分析研究视图，明确表达目的
看视图，首先应找到主视图，根据投影关系识别出其人视图的名称和投射方向，局部视图或斜视图的投射部位，剖视图或断面图的剖切位置，从而弄清各视图的表达目的。
该箱体零件共采用了三个基本视图(主视图、俯视图“C—C”、左视图“D—D”)和三个其他视图(向视图“E”局部视图“F”、“B”)。主视图选择符合“形状特征”和“工作位置”原则，视图数量和表达方法都不得比较恰当。具体分析如下：
(一)看基本视图
1、看主视图
联系俯、左视图可知，主视图是通过该零件的前后对称平面剖切所得到的全剖视图，因其前后对称故末加标注。主视图(全剖视图)反映了箱体空腔的层次，即蜗轮轴孔、啮合腔的贯通情况与蜗杆轴孔之间的相互关系，以及支撑肋板的形状等。
2、看俯视图
联系主、左视图，从主视图上找到C—C剖切位置可知，俯视图是通过蜗轮轴孔的轴线作水平剖切所得到的C—C半剖视图由于上下不对称，故做了标注。俯视图的被剖部分进一步反映了蜗轮轴孔和啮合腔的内部结构情况;其未剖部分反映了箱体上部和底板上面的外部结构形状及其安装孔的分布情况。
3、看左视图
联系主、俯视图，从主视图上找到D—D剖切位置可知，左视图是通过蜗杆轴孔的轴线剖切所得到的D—D局部剖视图。它进一步反映了蜗杆轴孔的前后贯通情况以及啮合腔、蜗轮轴孔的相对位置关系(蜗轮轴孔与蜗杆轴孔，其轴线垂直交叉)。
以上三个基本视图，以主视图为主，表达目的各有侧重，反映了箱体结构形状
(二) 看其它视图
1、看向视图“E”
此图以仰视投射方向，反映了底板的下部形状，因其图形对称，采用了简化画法，只画了一半图形。
2、看局部视图“F”
此图反映了蜗杆轴孔外端面凸缘的形状和其上的螺孔分布情况。
3、看局部视图“B”
它反映了底板左边中部上面的圆柱面凹槽形状及与M6螺孔的相对位置关系。
这三个不属于基本视图的其他视图，补充反映了基本视图表达的不足。
三、
深入分析视图，想象结构形状
用形体分析法看图可知，此箱体大致可分为底板、支撑肋板、啮合腔壳体、蜗杆轴支承、蜗轮轴支承等五部分。每部分的结构形状、相对位置及其作用分析如下：
1、底板
底板是箱体的承托和安装部分。将主、俯、左视图这三个基本视图和向视图“E”联系起来看，可知底板的基本形状是长方体，其上钻有6个Ø10的光孔，供安装螺栓用。底板下表面中部为凹槽毛坯面，下部边缘为连续的同一加面，是为减少加工面并保证与相邻件机架的良好接触。将主、俯视图与局部视图“B”联系起来看，可知在底板的左边中部上表面有一R20圆柱面凹槽，这是为安装放油塞而开设的。此结构既可使放油塞有一定的拆装空间，又可使结构紧凑。联系主、俯、左视图还可年地幔底板与啮合腔壳体、支撑肋板的相对位置情况。
2、支撑肋板
由主视图可看出支撑肋板所处的位置、形状和作用。在主视图所作的全剖视中，支撑肋板受纵向剖切，按规定没面剖面线;由于支撑肋板在平面图上被遮盖，其他视图也未反映，故主视图上又对支撑肋板做了重合断面，以反映其端面形状和宽度。
3、啮合腔壳体
将主、俯、左视图联系起来看可知，啮合腔为上圆下方的空腔，空腔上部供容纳蜗轮用空腔下部供容纳蜗杆用。啮合腔壳体左端面为两同心圆围成的平面，其上有6个M6螺孔供安装闷盖之用。
4、蜗杆轴支承
看左视图并联系主、俯视图可知，蜗杆支承为两个形状相同的内圆外方结构(外形四棱柱，内菜圆柱孔)，两轴孔同轴线且与蜗轮轴孔轴线垂直交叉。联系局部视图“F”可知，蜗杆轴支承的外端面为圆面为圆形凸台结构，前后两凸台形状相同，其上各有3个M6的螺孔，分别供安装透盖和闷盖之用。
5、轮轴支承
看主视图联系俯、左视图可知，蜗轮轴支承为一圆筒结构，下部由支撑肋板支撑，左边与啮合腔壳体相连，上部凸台处有一M10螺孔，供安装油杯之用。
通过上述分析，综合起来就可以完整地想象出该箱体零件的各部分结构形状及其相对位置，并呆对零件的表达方案进行分析评价。看懂后的蜗轮减速箱体如图10—66所示。
四、
分析所有尺寸，弄清尺寸要素
零件图上的尺寸是制造、检验零件重要依据。分析尺寸的主要目的是：(1)
据零件的结构特点、设计和制造工艺要求，找出尺寸基准，分清设计基准和工艺基准，明确尺寸种类和标注形式。
(2)
分析影响到性能的功能尺寸标注是否合理，标准结构要素的尺寸标注是否符合要求，其余尺寸是否满足要求。
(3)
校核尺寸标注是否齐全等。
先找出该箱体零件各方向的尺寸基准。经看图分析可知，所有尺寸的基准主要是围绕蜗杆蜗轮啮合两轴孔中心距，保证蜗杆蜗轮正常啮合传动和装配相关零件这一设计要求而确定的。长度方向的主要基准(设计基准)为啮合腔外壳左端面(加工面)，辅助基准(或为工艺基准)为底板左端面等;长度方向的定位尺寸主要有;28、32、52、10、86、40、45等。宽度方向的主要基准为前后对称平面;宽度方向的定位尺寸主要有;120、80等。高度方向的主要基准为底板的下底面(加工面)，辅助基准有蜗轮轴孔的轴线等;高度方向的定位尺寸主要有：108、72±0.063、28、40、6等。此外有有腔壳体左端面螺孔的定位尺寸φ32，蜗杆两轴孔外端面凸台上螺孔的定位尺寸φ132，蜗杆两轴孔外端面下周台上螺孔的定位尺寸φ45等。
图中所注的功能尺寸有;蜗轮轴孔轴线至底面的距离108、蜗轮轴孔轴线至蜗杆轴孔轴线距离72±0.063、蜗轮轴孔φ52、啮合腔壳体左端孔φ120
、蜗杆轴孔φ36
等。其余为非功能尺寸(一般 尺寸)。
五、
分析技术要求，综合看懂全图
零件图的技术要求是制造零件的质量指标。看图时应根据零件在机器中的作用分析零件的技术要求是否能在低成本的前提下保证产品质量。主要分析零件的表面粗糙度、尺寸公差和形位公差要求，先弄清配合面或主要加工面的加工精度要求，了解其代号含义;再分析其余加工面和非加工面的相应要求，了解零件加工工艺特点和功能要求;然后了解分析零件的材料热处理、表面处理或修饰、检验等其他技术要求，以便根据现有加工条件，确定合理的加工工艺方法，保证这些技术要求。
此箱体零件图注有公差要求的尺寸有：φ1200+0.033 、φ520+0.050 、： φ360+0。027、72±0.063。有配合要求的加工面，其表面粗糙度参数Ra值较小，均为1.6μm,其他加工面的Ra都有值较大，其余为非加工面。图中只有一处有形位公差要求，即以蜗轮轴孔型φ520+0.050
的轴线为基准，其蜗杆轴孔φ360+0。027
的轴线与春垂直度公差为0.01mm。
通过上述看图步骤，对零件已有了较全面了解。但还应综合分析零件的结构图和工艺是否合理，表达方案是否恰当，以及检查有无看错或漏看等，以便对所看的零件图加深印象，彻底弄懂弄通。
