在金属切削加工中，毛刺主要产生在零件的棱边上，零件棱角的大小对毛刺的生成有很大影响。棱角越大，生成的毛刺越小，在零件结构设计时，利用棱角效用，采用倒棱结构等，是减少毛刺生成的基本措施。除了利用棱角效应进行零件结构合理设计外，还应考虑棱边的数量，位置及形状。实践表明，减少加工表面，变内加工面为外加工面，变曲线棱边为直线棱边或圆形棱边等，都是一些行之有效的减少去毛刺成本的基本措施。

 

　　在金属切削加工中，各种加工方法所产生的毛刺大小，形状和多少各不相同，在工艺设计时，应尽量选用生成毛刺较小的加工方法。例如加工平面时，采用顺铣比采用逆铣为好，因为顺铣时切入层厚而切出层薄，生成的毛刺较小，而逆铣生成的毛刺较大。

 

　　如何减少毛刺的产生?也可从合理安排加工顺序上考虑。在安排零件的加工顺序时，应尽量将生成毛刺较大的工序安排在前，而把生成毛刺较小的工序安排在后，用后道工序的加工来消除前道工序所生成的毛刺。例如带链槽轴类零件的加工，改变一般先车后铣的加工顺序为先铣后车就比较合理，因为铣削时生成的打毛刺被车削时去掉，而车削毛刺小，又容易去除。

 

　　如何减少毛刺的产生，也可以合理的选择走刀方向上考虑。根据毛刺的棱角效应，在金属切削加工时，应使出刀口位于零件棱角较大的部位，以减少毛刺的生成。同时还应注意到使出刀口位于容易去除毛刺的部位，以减少去毛刺的成本。　　热处理工序合理安排在加工工艺过程的不同阶段，以改变工件材料硬度，延伸率等物理机械性能，可以减少零件在加工过程中生成的毛刺。例如在批量生产时，轴类零件卡环槽的加工，若在热处理后采用成型砂轮一次磨出比采用车削后再热处理的工艺所生成的毛刺要少很多。

 

　　合理选择切削用量，可以适当减少毛刺的产生。零件在切削加工过程中，凡是采用产生较大切削的加工方法，则生成的毛刺都是较大的。因为产生较大的切削时，切削抗力增大，切削热增多，刀具磨损加剧，耐用度降低，工件材料塑性变形也加剧。从而使生成的毛刺变大。因此，在零件加工时，一般都是以减少切削深度和走刀量来减少毛刺的生成，尤其是零件的精密加工。

 

　　采用附件加工也可以减少毛刺的产生，在零件切削加工过程中，可以在零件加工出刀口处采用各种不同的附件。如辅助支承件，心轴或低熔点合金填料等，以提高加工零件出刀口处的刚性，使之切削变性减小，从而减少出刀口处毛刺的生成。　　对于加工一些精密零件时，需要严格控制毛刺的生成，可采用少无毛刺的先进工艺。例如振动切削，电解加工等。