煤气炉自上而下由干馏段和气化段组成，首先煤从炉顶煤仓经两组下煤阀进入炉体，煤在干馏段经过充分的干燥和长时间的低温干馏，逐渐形成半焦，进入气化段，炽热的半焦在气化段与炉底鼓入的气化剂充分反应，经过炉内还原层，氧化层而形成灰渣，由炉栅驱动从灰盆自动排出。
煤气炉及余热回收技术的先进性主要体现在如下方面：
一是煤气发生炉规格大，产量高，运行稳定，气化效率可达80%。
二是结构合理。双路加煤机构密封性好，煤气不外泄，可靠性强;煤炭干馏充分、完全;液压灰盘驱动系统先进﹑可靠;实现了煤气发生炉自动加煤﹑自动除灰及安全连锁控制;炉底饱和蒸汽温度及汽包水位实现了闭环控制。
三是节能﹑环保综合效益显著。通过改进煤气发生炉内部结构，使其排放的二氧化硫含量符合国家标准;针对煤气发生炉运行过程中容易产生含酚污水的问题，研发出含酚污水处理新工艺。
四是投资少，见效快，可广泛应用于石油﹑石化﹑化工﹑冶金﹑陶瓷﹑玻璃﹑建筑等领域。煤在低温干馏的过程中，以挥发份析出为主生成的煤气称为干馏煤气，组成两段炉的顶部煤气，约占总煤气量的40%，其热值较高(6700KJ/nm3) 温度较低(120℃左右)，并含有大量的焦油。这种焦油为低温干馏产物，其流动性较好，可采用静电除尘器捕集起来，作为化工原料和燃料。
煤气发生炉燃烧系统是采用煤在一定条件下以空气和水蒸气为气化剂,充分结合产生化学反应，生成了新的可燃性气体，它是一种新型封闭、高效、节能、环保的燃烧系统，热效率高达80%以上。其综合成本比直接燃煤更节能，为广大客户降低能耗成本。煤气炉的特点环保采用独特的除尘装置，水出渣系统，在正常运转中无颗粒粉尘产生，在完全燃烧时无烟气排放。其工作过程符合国家相关环保排放指标。节能煤气发生炉经过长时间的气化反应，使煤充分地转换成煤气，大大提高了热利用率。与采用柴油、液化气及电相比，可节省70%以上。
煤气发生炉独特结构杜绝冒火偏炉现象
煤气发生炉装有可调分煤器挡板和锥型分煤器装置相结合使用、煤分布均匀，炉膛断面燃料厚度基本一致，从而提高煤的气化效率，杜绝冒火偏炉现象发生。采用五层塔形五角炉篦，材料选用铸钢件，该炉篦设计合理，能使气化剂分布均匀、运转时下渣均匀，炉内料层分布相对稳定，能处于最佳产气状态、并降低炉渣的含碳量。带隔离水封旋风除尘器、在停电停炉期间，可提高水的封闭高度，切断煤气炉与热工炉之间的煤气，确保产生无压，杜绝回火爆炸事件的发生。
