1.研究原始资料、分析设计任务

　　(1)生产纲领;

　　(2)零件图及工序图;

　　(3)了解零件工艺规程;

　　(4)收集典型夹具结构图册及有关夹具零、部件标准。

　　2.确定夹具的结构方案

　　(1)根据定位原理，确定工件定位方式，选择定位元件;

　　(2)选择刀具的对准及导引元件;

　　(3)选择夹紧机构;

　　(4)确定其他元件及装置;

　　(5)协调各装置、元件的布局，确定夹具体的结构尺寸和总体结构。

　　3.绘制夹具总图

　　(1)绘图比例最佳为1：1;

　　(2)主视图应取操作者实际工作的位置;

　　(3)工件看作为“透明体”，所画的工件轮廓线的外廓以黑色双点划线表示;

　　(4)绘制夹具总图：先画工件的轮廓外形和主要表面，用网纹线表示加工余量，围绕工件的几个视图依次绘出定位元件、对定元件、夹紧机构及其他装置，最后绘出夹具体及连接件。

　　夹具总图上应画出标题栏和明细表，写明夹具名称及零件明细表上所规定的内容。

　　二、确定并标注有关尺寸、配合和技术条件

　　1.应标注的尺寸

　　(1)工件与定位元件的联系尺寸

　　如：工件以孔在心轴或定位销上定位时，标注孔与定位元件的配合尺寸及公差等级;

　　(2)夹具与刀具的联系尺寸(确定对刀、导引元件的位置)如：铣床夹具指对刀元件与定位元件的位置尺寸;钻床夹具指钻套与定位元件的位置尺寸、钻套之间的位置尺寸。

　　(3)夹具与机床的联系尺寸

　　用于确定夹具在机床上的正确位置的尺寸。车床夹具指夹具与主轴端的连接尺寸;铣床夹具指定向键与T形槽的配合尺寸。

　　(4)夹具内部的配合尺寸(与工件、机床、刀具无关，主要为保证夹具装配后满足规定的使用要求。

　　(5)夹具的外廓尺寸(当夹具上有可动部分时，应包括可动部分处于极限位置时所占据的空间尺寸)。

　　2.应标注的技术条件(数值应取工件相应技术要求的1/3~1/5)

　　(1)定位元件之间或定位元件与夹具体底面间的位置要求;

　　(2)定位元件与连接元件(或找正基面)间的位置要求;

　　(3)对刀元件与连接元件(或找正基面)间的位置要求;

　　(4)定位元件与导引元件的位置要求。

　　三、夹具体设计的基本要求

　　1.有足够的强度和刚度

　　2.减轻重量、便于操作

　　3.安放稳定、可靠

　　4.结构紧凑、工艺性好

　　5.尺寸稳定、有一定的精度

　　6.排屑方便：可增加容纳切屑的空间，还可采用自动排屑结构。

　　7.应吊装方便、使用安全

　　四、夹具结构的工艺性

　　1.夹具的结构应便于用调整法、修配法保证装配精度;

　　2.夹具的结构应便于进行测量与检验;

　　3.夹具结构应便于拆卸、维修和加工。

　　图1-5所示为随行夹具在自动线机床的固定夹具上的工作简图。随行夹具1在固定夹具4用一面两销定位，定位销由液压杠杆带动，可以伸缩，以使随行夹具可以在输送支承3上移动。随行夹具在固定夹具上的夹紧是通过液压缸6、杠杆5带动4个可转动的钩形压板8来实现的。上述随行夹具为带滑动基面的随行夹具，因滑动摩擦阻力较大，这种形式一般用于中、小型随行夹具。

　　2 按夹具上的动力源分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具、切削力、离心力夹具、气液联合夹具、电磁联合夹具等。

　　3 按机床类型分为钻床夹具、镗床夹具、铣床夹具、车床夹具、磨床夹具等

　　三 夹具装夹的误差

　　采用夹具装夹，造成工件加工表面的距离尺寸和位置误差的原因可分为如下三个方面：

　　(一)与工件在夹具中装夹有关的加工误差，称为工件装夹误差，以δ装夹表示。其中包括工件在夹具中的δ定位、δ夹紧。

　　(二)与夹具相对刀具及切削成形运动有关的加工误差，为夹具的对定误差，以δ对定表示。其中包括夹具相对刀具位置有关的加工误差—对刀误差δ对刀和夹具相对成形运动位置有关的加工误差—夹具位置误差δ夹位。

　　(三)与加工过程有关的加工误差，为过程误差，以δ过程表示。其中包括工艺系统的受力变形、热变形及磨损等因素所造成的加工误差。